Transformasi Smart Factory Industry di Kalbe Morinaga Indonesia

INFOBRAND.ID, Jakarta - PT Kalbe Morinaga Indonesia (KMI), perusahaan hasil kolaborasi antara Kalbe Nutritionals dan Morinaga Jepang, terus memperkuat daya saing melalui penerapan konsep smart factory industry. Inisiatif ini menjadi langkah strategis perusahaan untuk menjaga mutu produk nutrisi, efisiensi operasional, dan keberlanjutan bisnis di tengah kompetisi industri manufaktur yang semakin dinamis.

IKLAN INFOBRAND.ID

Penerapan smart factory industry di KMI tidak hanya sebatas otomatisasi proses produksi, tetapi juga integrasi antara manusia, teknologi, dan data. Yudha Agus TB, Direktur PT Kalbe Morinaga Indonesia, menegaskan, “Filosofi kami adalah ‘monozukuri wa hitozukuri’, yang artinya kualitas produk hanya bisa lahir dari manusia berkualitas.”

Menurutnya, transformasi digital di KMI menempatkan SDM sebagai pusat inovasi. Karyawan dibekali kemampuan analisis dan pemecahan masalah berbasis data agar dapat menjadi pengendali, analis, sekaligus pencipta solusi. “Jadi, smart factory di perusahaan kami adalah paduan harmonis antara teknologi dan manusia,” ujar Yudha.

Transformasi ini berlangsung bertahap—dimulai dari otomasi lini produksi, integrasi dan visualisasi data, hingga penerapan kecerdasan buatan (AI) dan optimalisasi rantai pasok. KMI juga berinvestasi dalam mesin otomatis, sensor Internet of Things (IoT), dan sistem Manufacturing Execution System (MES). Namun, menurut Yudha, “Yang lebih penting adalah menumbuhkan rasa memiliki di kalangan tim internal, sehingga setiap individu merasa menjadi bagian dari perubahan besar tersebut.”

IKLAN INFOBRAND.ID

Menariknya, lebih dari 85 persen sistem digital di KMI dikembangkan secara internal. “Teknologi yang kami pakai benar-benar lahir dari pengalaman, pemahaman, dan kebutuhan internal perusahaan,” katanya. Meski demikian, KMI tetap menjalin kerja sama dengan vendor teknologi, universitas, dan pusat riset untuk memperkuat kolaborasi dan pembelajaran bersama.

Fasilitas produksi KMI kini menjadi pusat manufaktur modern berbasis smart factory industry. Proses pemindahan bahan baku dan produk jadi dilakukan dengan robotic palletizer dan depalletizer, sementara sistem packaging automation memastikan konsistensi mutu produk.

KMI juga memanfaatkan kamera berbasis AI untuk inspeksi kualitas dengan akurasi hingga 99,5 persen. Sistem ini membantu mendeteksi cacat produk secara real time, mendukung penerapan standar “zero defect.” Selain itu, predictive maintenance berbasis sensor dan AI memungkinkan perusahaan memantau kondisi mesin secara berkelanjutan.

IKLAN INFOBRAND.ID

“Semua ini menunjukkan bahwa penerapan smart factory di KMI sudah melampaui sekadar otomasi, tetapi bergerak menuju ekosistem manufaktur yang cerdas, adaptif, dan berdaya saing global,” kata Yudha.

Untuk memastikan keberlanjutan transformasi, KMI menjalankan program reskilling. Staf administrasi dilatih mengelola data terintegrasi, tim engineering memperdalam kemampuan otomasi dan IoT, sementara tim IT bertransformasi menjadi pengembang aplikasi internal. Pendekatan ini melahirkan lebih dari 15 staf nonteknis yang kini menjadi pemimpin proyek digital.

Transformasi smart factory industry yang dijalankan KMI memberikan hasil signifikan. Produktivitas meningkat hingga empat kali lipat, kapasitas produksi naik dua kali lipat, dan reliabilitas proses serta traceability meningkat sekitar 50 persen. Selain itu, tingkat keselamatan operator juga membaik karena pekerjaan manual berisiko kini digantikan mesin otomatis.

“Kami mampu menjaga standar kualitas dan keamanan produk dengan lebih konsisten, menekan biaya melalui efisiensi, serta memperkuat kepercayaan konsumen,” ujar Yudha.

Ke depan, KMI berencana memperluas integrasi menuju rantai pasok digital end-to-end berbasis AI dan memperkuat kolaborasi dengan sekolah vokasi serta universitas. “Tujuan akhirnya sederhana, menjadikan Indonesia bukan sekadar pengguna, tetapi juga pelaku utama dalam manufaktur cerdas di kancah global,” tandasnya.